Great Video: How to make 2-Part Silicone Mold | Part 1

Métodos comunes para hacer llaves de alineación en moldes de dos piezas

Resumen de la sección: En esta sección se presentan dos métodos comunes para hacer llaves de alineación en moldes de dos piezas. El método preferido es insertar las llaves en la primera mitad del molde, lo que permite utilizar diferentes formas y materiales para producir un sistema de bloqueo que se ajuste a las necesidades. El segundo método consiste en tallar las llaves de alineación a mano en el borde del molde una vez que la primera mitad ha endurecido.

Método 1: Insertar llaves en la primera mitad del molde

• Se utiliza ABS plástico barra para las llaves del molde.

• Permite una variedad de formas y materiales.

• Asegura una alineación adecuada entre las dos mitades del molde.

Método 2: Tallar llaves en el borde del molde

• Se utiliza un cuchillo afilado para tallar líneas y curvas según sea necesario.

• Las formas talladas se transferirán a la segunda mitad del molde.

Construcción de una caja contenedora para verter silicona sobre el modelo

Resumen de la sección: Para verter silicona sobre el modelo, es necesario construir una caja contenedora que mantenga la silicona en su lugar hasta que endurezca. La elección del material para esta caja depende de tus preferencias personales, pero generalmente se recomienda utilizar plástico, metal o madera sellada. Es importante que la superficie sea lisa, limpia y tenga baja porosidad. La caja contenedora puede ser construida con materiales como tableros de estantería o tuberías de plástico de gran diámetro.

Construcción de la caja contenedora

• Se recomienda utilizar plástico, metal o madera sellada.

• La superficie debe ser lisa y limpia.

• Se pueden utilizar diferentes materiales para adaptarse a los diferentes tipos de silicona utilizados en el proceso de moldeo.

Preparación del molde y colocación del modelo

Resumen de la sección: Antes de hacer el molde, es importante preparar el modelo y asegurarlo dentro del molde. Para evitar distorsiones bajo su propio peso, se recomienda que las paredes del molde tengan un grosor mínimo de 3/4 pulgadas. El modelo puede estar hecho de una variedad de materiales y se pueden usar llaves de alineación para mantenerlo en su lugar dentro del molde.

Preparación del modelo

• El modelo debe estar listo para ser colocado dentro del molde.

• Las paredes del molde deben tener un grosor mínimo de 3/4 pulgadas para evitar distorsiones.

• Se pueden utilizar llaves de alineación para asegurar el modelo dentro del molde.

Fijación y sellado del molde

Resumen de la sección: Una vez que el modelo está en su lugar dentro del molde, es necesario fijar y sellar el molde para evitar fugas durante el vertido. Esto se puede lograr utilizando abrazaderas para mantener el molde cerrado durante el proceso de vertido de la silicona. También se puede utilizar pegamento caliente u otros métodos de sellado para asegurar que el molde esté completamente cerrado.

Fijación y sellado del molde

• Utilizar abrazaderas para mantener el molde cerrado durante el vertido.

• Utilizar pegamento caliente u otros métodos de sellado para asegurar un cierre hermético del molde.

Aplicación de pegamento caliente alrededor

Resumen de la sección: En esta sección, se aplica una tira continua de pegamento caliente alrededor del objeto.

Aplicación de pegamento caliente

• Se aplica una tira continua de pegamento caliente alrededor del objeto.

• El objetivo es crear un sello hermético y evitar fugas o filtraciones.

Capa selladora acrílica

Resumen de la sección: Se menciona el uso de una capa selladora acrílica en ciertas situaciones.

Capa selladora acrílica

• En ciertas situaciones, se recomienda aplicar una capa selladora acrílica.

• Esta capa ayuda a proteger el objeto y proporciona un acabado más duradero.

• La capa selladora acrílica puede ser útil en proyectos que requieren resistencia adicional.

Elección del material para sistemas de baja viscosidad

Resumen de la sección: Se discute la elección del material adecuado para sistemas de baja viscosidad.

Material para sistemas de baja viscosidad

• Para sistemas con baja viscosidad, es importante elegir el material correcto.

• Un buen material para estos casos es el silicona con base de platino.

• La silicona con base de platino tiene ventajas como mayor estabilidad dimensional y resistencia a altas temperaturas.

Punto fino vs. punto ancho en varilla plástica

Resumen de la sección: Se menciona la importancia de utilizar un punto fino en varillas plásticas para evitar problemas de curado.

Punto fino vs. punto ancho en varilla plástica

• En superficies más altas, es recomendable utilizar un punto fino en la varilla plástica.

• Esto ayuda a prevenir problemas de curado y asegura una distribución uniforme del material.

• Sin embargo, en sistemas con mayor viscosidad, se puede utilizar un punto más ancho para facilitar el flujo del material.

Ventajas de la silicona con base de platino

Resumen de la sección: Se mencionan las ventajas de utilizar silicona con base de platino en sistemas de alta viscosidad.

Ventajas de la silicona con base de platino

• La silicona con base de platino tiene ventajas significativas en sistemas de alta viscosidad.

• Estas ventajas incluyen una mayor resistencia al calor y una mayor estabilidad dimensional.

• Además, la silicona con base de platino permite una fácil entrada del material al molde y una colocación precisa.

Importancia del puerto de llenado

Resumen de la sección: Se destaca la importancia del puerto de llenado en el proceso y diseño del molde.

Importancia del puerto de llenado

• El puerto de llenado es un detalle crítico en el diseño del molde.

• Permite verter el material correctamente y evita posibles problemas durante el proceso.

• Es importante ubicar estratégicamente el puerto de llenado para garantizar un flujo adecuado y evitar atrapamiento o burbujas de aire.

Moldes de poliuretano y silicona transparente

Resumen de la sección: Se menciona que los moldes de poliuretano y silicona transparente son ideales para ciertos proyectos.

Moldes de poliuretano y silicona transparente

• Para ciertos proyectos, como el moldeo de elastómeros flexibles o resinas claras, se recomienda utilizar moldes de poliuretano o silicona transparente.

• Estos materiales permiten obtener resultados precisos y de alta calidad en la reproducción del objeto.

Diseño del molde con ángulos estratégicos

Resumen de la sección: Se menciona la importancia del diseño del molde con ángulos estratégicos para evitar problemas durante el proceso.

Diseño del molde con ángulos estratégicos

• Es importante diseñar el molde con ángulos estratégicos para evitar problemas durante el proceso.

• Algunas partes del objeto pueden requerir un mayor grado de flexibilidad o espacio adicional en el molde.

• El diseño adecuado del molde garantiza una reproducción precisa y sin defectos.

Elección del material para el molde

Resumen de la sección: Se menciona la elección del material adecuado para el molde, en este caso, TC 5041 silicona con base de platino.

Elección del material para el molde

• En este proyecto, se ha elegido utilizar TC 5041 silicona con base de platino para el molde.

• Esta silicona ofrece una dureza de 45 Shore A y una excelente resistencia al desgarro.

• Es importante seleccionar un material que se adapte a las necesidades específicas del proyecto.

Marcado del puerto de llenado y ventilación

Resumen de la sección: Se menciona el proceso de marcar el puerto de llenado y los puntos de ventilación en el molde.

Marcado del puerto de llenado y ventilación

• Se marca con un lápiz la ubicación del puerto de llenado y los puntos de ventilación en el molde.

• Estos marcadores ayudan a garantizar una colocación precisa y facilitan el proceso posterior.

Fijación de varillas plásticas al maestro

Resumen de la sección: Se explica cómo fijar las varillas plásticas al maestro utilizando pegamento.

Fijación de varillas plásticas al maestro

• Las varillas plásticas se fijan al maestro utilizando pegamento.

• Esto permite mantener las varillas en su lugar durante todo el proceso.

• Es importante asegurarse de que las varillas estén bien sujetas para evitar movimientos o desplazamientos indeseados.

Uso adicional de puntos de ventilación

Resumen de la sección: Se menciona la adición de puntos adicionales para la ventilación en el molde.

Uso adicional de puntos de ventilación

• Además del puerto principal, se añaden puntos adicionales para la ventilación en el molde.

• Estos puntos ayudan a eliminar cualquier aire atrapado durante el proceso de vertido.

• La ventilación adecuada es crucial para obtener resultados óptimos en el moldeo.

Cálculo del volumen del molde

Resumen de la sección: Se explica cómo calcular el volumen necesario para llenar el molde.

Cálculo del volumen del molde

• Para determinar la cantidad de material necesaria, se calcula el volumen del molde.

• Se mide y registra el volumen interior del molde y se realiza una resta con respecto al volumen del maestro.

• Este cálculo garantiza que haya suficiente material para llenar completamente el molde sin desbord

Proceso de creación de moldes de silicona en dos partes

Resumen de la sección: En esta sección, se explica el proceso de creación de moldes de silicona en dos partes para piezas grandes y complejas. Se mencionan los diferentes materiales utilizados, como elastómeros flexibles y espumas flexibles. También se destaca la importancia de hacer un molde simple antes de pasar a proyectos más complejos.

Preparación del molde

• El primer paso es tomar un molde del objeto original.

• Se utilizan diferentes métodos y materiales para crear los moldes, dependiendo del tipo de objeto.

• Para este ejemplo, se utiliza una impresión 3D del objeto original.

• Se aplica una capa de pintura catalizada automotriz para obtener detalles precisos en el molde.

Orientación del objeto y preparación del molde

• Es importante determinar qué lado del objeto será la superficie cosmética y cuál será la parte inferior.

• La parte inferior debe orientarse hacia abajo para evitar atrapar aire durante el vaciado.

• Se crea un puerto de llenado en la superficie cosmética para verter el material sin atrapar burbujas.

Fijación del objeto maestro al tablero divisorio

• El objeto maestro se fija firmemente al tablero divisorio utilizando cinta adhesiva y arcilla modeladora.

• La arcilla sellará el objeto maestro al tablero divisorio y ayudará a crear una línea suave entre las dos partes del molde.

Construcción del recipiente para el molde

• Se construye un recipiente alrededor del objeto maestro utilizando materiales como madera contrachapada o tubos de plástico.

• El recipiente debe tener suficiente altura para contener el material del molde y permitir espacio para el puerto de llenado y la liberación de aire.

Preparación del material del molde

• Se utiliza silicona en dos partes para crear el molde.

• La silicona se mezcla según las instrucciones del fabricante y se vierte en el recipiente alrededor del objeto maestro.

Curado y desmoldeo

• Una vez que la silicona ha curado por completo, se retira el recipiente y se separan las dos partes del molde.

• El objeto maestro se retira con cuidado, dejando un espacio vacío donde se verterá el material final.

Conclusiones

En esta sección, se explicó detalladamente el proceso de creación de moldes de silicona en dos partes. Se destacó la importancia de orientar correctamente el objeto maestro, fijarlo firmemente al tablero divisorio y construir un recipiente adecuado para contener la silicona.

Usabilidad de los materiales y métodos utilizados

Resumen de la sección: En esta sección se discute la usabilidad de los materiales y métodos utilizados en el proceso de moldeo. Se mencionan diferentes materiales comunes, como palillos de bambú, palillos para dientes y varillas plásticas redondas, que se pueden utilizar para crear las salidas de aire en el molde. También se explica que estas salidas de aire no solo tienen la función de canalizar el aire fuera del molde, sino también proporcionar un reservorio pequeño de material adicional para compensar la contracción natural del material durante el curado. Se recomienda mantener el ancho de las salidas similar al grosor de las paredes del objeto a moldear. Además, se menciona que es importante evitar hacer las salidas demasiado grandes, ya que esto puede causar problemas técnicos y defectos en las piezas moldeadas.

• Los materiales comunes utilizados para crear las salidas de aire son palillos de bambú, palillos para dientes y varillas plásticas redondas .

• Las salidas de aire tienen dos funciones principales: canalizar el aire fuera del molde y proporcionar un reservorio adicional de material para compensar la contracción durante el curado .

• El tamaño y la ubicación adecuados de las salidas dependen del tamaño y geometría del objeto a moldear .

• Se recomienda mantener el ancho de las salidas similar al grosor de las paredes del objeto a moldear .

• Es posible agregar elevadores a las salidas para proporcionar más material adicional y evitar derrames durante el llenado .

• Se sugiere utilizar varillas acrílicas del mismo diámetro que los sorbetes de plástico para crear las salidas, ya que también protegen al molde de desgastes .

Diseño y ubicación de la entrada de llenado y las salidas

• El diseño y tamaño de la entrada de llenado dependen del método utilizado para verter el material en el molde y la viscosidad del material a verter .

• Para sistemas con baja viscosidad, se puede utilizar una punta más fina en la varilla plástica, mientras que para sistemas con alta viscosidad se necesita una punta más ancha .

• La ubicación ideal para colocar la entrada de llenado es en un punto bajo conveniente en el objeto maestro, mientras que las salidas deben estar ubicadas en el extremo opuesto .

• Si el objeto maestro tiene una superficie plana, se puede inclinar ligeramente la base del molde para crear un punto bajo artificial. También se puede rotar ligeramente el eje del molde para forzar un punto alto específico .

• Se recomienda marcar con lápiz los lugares donde irán la entrada de llenado y las salidas antes de fijar las varillas plásticas al objeto maestro con pegamento instantáneo .

Preparación y vertido del silicona

Resumen de la sección: En esta sección se explica cómo preparar y verter la silicona para crear la segunda mitad del molde. Se menciona la importancia de eliminar las burbujas de aire y se muestra el proceso de vertido en detalle.

• Antes de verter la silicona, es importante asegurarse de que esté bien mezclada y eliminar las burbujas de aire .

• Se recomienda utilizar una técnica de vacío para eliminar el aire atrapado en la mezcla .

• Después de mezclar, se vierte la silicona en un flujo delgado sobre el objeto maestro hasta alcanzar el nivel deseado en el molde .

Desmoldeo del molde

Resumen de la sección: En esta sección se explica cómo desmoldar el objeto maestro y separar las dos mitades del molde. También se muestra cómo retirar la caja inferior del molde y limpiar los bordes.

• Para desmoldar, se realiza un movimiento giratorio y una ligera tracción hacia arriba para liberar las salidas y la entrada de llenado con facilidad .

• Utilizando una cuña plástica, se separan lentamente las dos mitades del molde hasta que estén completamente separadas .

• La caja inferior del molde puede ser removida dividiendo una esquina y trabajando para liberarla del silicona .

Resultados finales

Resumen de la sección: En esta última parte, se muestra el resultado final del proceso de moldeo. Se destaca que el nuevo molde ha replicado fielmente los detalles y acabados del objeto maestro, y se menciona que la precisión de las líneas de separación ha permitido obtener piezas sin defectos.

• El objeto moldeado en poliuretano pigmentado muestra un acabado brillante similar al del objeto maestro y los detalles elevados del logotipo se ven muy bien .

• Gracias a las líneas de separación precisas, el molde produce piezas con casi ningún defecto de material sobrante .

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