19° Sesión 07-03-2025 - PC PLADMAN 2024 VII ONLINE LAT

Introducción al Mantenimiento Productivo Total

Bienvenida y Contexto

• El presentador se disculpa por la demora en iniciar la sesión, mencionando que tuvo algunos inconvenientes para llegar a casa.

• Se da inicio a la sesión número 19, donde se abordará el tema del mantenimiento productivo total y un poco sobre Live costing.

Conceptos Básicos del Mantenimiento Productivo Total

• Se define el mantenimiento productivo total (TPM) como una metodología dentro de la gestión del mantenimiento que busca maximizar la eficiencia de los equipos y procesos mediante la participación activa de toda la organización.

• La implementación del TPM suele ser propuesta por el área de operaciones más que por el área de mantenimiento, destacando la necesidad de colaboración entre ambos.

Objetivos del Mantenimiento Productivo Total

Eliminación de Pérdidas

• El objetivo principal del TPM es eliminar pérdidas y desperdicios relacionados con fallas en los equipos, tiempos de inactividad y defectos en producción.

Indicadores Clave

• Los tres elementos más importantes para calcular el OEE (Overall Equipment Effectiveness) son: disponibilidad, rendimiento y calidad. Estos indicadores son fundamentales para medir la eficiencia operativa.

Ejemplo Práctico: Panadería

Capacidad de Producción

• Se presenta un ejemplo práctico sobre una panadería con capacidad para producir 1000 panes por hora, lo que equivale a 24000 panes diarios.

Factores Limitantes

• Se discuten factores que pueden limitar esta producción:

• Disponibilidad (fallas mecánicas).

• Rendimiento (eficiencia en el uso de equipos).

• Calidad (porcentaje de panes aptos para venta).

Pilares del Mantenimiento Productivo Total

Estructura Fundamental

• Existen cinco pilares fundamentales en el TPM; sin embargo, algunos autores agrupan ciertos pilares, resultando en diferentes interpretaciones sobre su cantidad.

Importancia de las 5S

5S y su Importancia en el Mantenimiento Productivo Total

Introducción a las 5S

• La metodología de las 5S es fundamental para la organización en el lugar de trabajo, aunque no es la única herramienta necesaria. Se considera la base que ayuda a mantener todo en orden.

Principios de las 5S

Seiri (Clasificación)

• El primer principio, Seiri, implica eliminar elementos innecesarios del área de trabajo para evitar confusiones y desperdicios. Esto requiere una evaluación del almacén para identificar herramientas y repuestos obsoletos.

Seiton (Orden)

• Seiton se refiere al orden, donde cada cosa debe tener un lugar específico. Esto facilita la localización rápida de herramientas y repuestos, reduciendo tiempos muertos.

Seiso (Limpieza)

• Seiso enfatiza la limpieza del área de trabajo. Mantener un entorno limpio permite detectar problemas antes de que se conviertan en fallas mayores.

Seiketsu (Estandarización)

• Este principio se centra en crear normas y procedimientos para asegurar que los primeros tres principios sean aplicados consistentemente, facilitando auditorías futuras.

Shitsuke (Disciplina)

• Shitsuke implica fomentar una cultura constante de orden y limpieza entre los operarios mediante capacitación continua, ayudando a establecer hábitos duraderos.

Beneficios de Implementar las 5S

• Las 5S pueden reducir tiempos de mantenimiento al tener todo más organizado. También mejoran la seguridad al minimizar riesgos como caídas o accidentes por desorden.

• Con un entorno limpio, los operadores pueden realizar inspecciones más efectivas, lo que ayuda a detectar fallas tempranas y evita costos elevados por reparaciones.

• Fomentar un ambiente seguro también incrementa el compromiso del personal con su entorno laboral.

Relevancia en Sectores Críticos

• En industrias como minería o alimentos, donde la confiabilidad es crucial, aplicar las 5S trae mejoras inmediatas en eficiencia y seguridad operativa.

Evolución: Más Allá de las 5S

Introducción a las 6S

• Existen variaciones como las 6S o incluso 7S; algunos autores añaden "seguridad" como una sexta S para enfatizar su importancia dentro del programa.

Concepto Adicional: OEE

• Rames Gulati menciona el OEE (Overall Equipment Effectiveness), que complementa el enfoque inicial sobre las 5S con indicadores adicionales sobre eficacia operativa.

Conclusión sobre los Pilares del Mantenimiento Productivo Total

¿Cómo abordar problemas de producción?

Identificación y resolución de problemas

• La producción se ve afectada por problemas que deben resolverse de inmediato, enfocándose en la causa raíz para evitar perder tiempo en aspectos menos importantes.

• Se menciona el ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar), conocido como ciclo de Deming, que consta de siete etapas para mejorar procesos.

Formación del equipo y definición del problema

• Es esencial seleccionar un tema específico y formar un equipo con técnicos y supervisores para abordar problemas específicos, como los hidráulicos o neumáticos.

• Una vez definido el problema (confiabilidad y mantenibilidad), se establece un objetivo claro: reducir MTTR e incrementar MTBF. Se utiliza un diagrama de flujo para entender el sistema.

Análisis de causas y priorización

• Se realiza un análisis de causa raíz mediante tormentas de ideas y diagramas de causa y efecto. Las causas se ponderan para establecer prioridades utilizando herramientas como Pareto.

• El RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es útil para implementar mejoras enfocadas en la confiabilidad del sistema.

Relación entre RCM y mantenimiento preventivo

Diferencias entre RCM y análisis de fallas

• El RCM es más profundo que el simple análisis de fallas; busca estrategias aplicadas al mantenimiento preventivo mientras que el análisis se centra solo en fallas recurrentes.

Integración con operaciones

• La pirámide Sami no aborda directamente todos los niveles relacionados con operaciones; sin embargo, hay tareas relacionadas con mantenimiento integrado.

Principios del Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento autónomo

• El segundo principio es el mantenimiento autónomo donde los operarios realizan inspecciones básicas. Esto puede ser difícil ya que algunos operadores pueden resistirse a realizar estas tareas.

Persuasión a los operadores

• Para motivar a los operadores a participar en el mantenimiento autónomo, se les enseña gradualmente sobre la importancia de las inspecciones visuales simples.

Beneficios del Mantenimiento Autónomo

Capacitación técnica

• Los operadores son entrenados técnicamente para desarrollar habilidades dentro del área de mantenimiento, lo cual puede facilitar su crecimiento profesional dentro de la empresa.

Eficiencia operativa

• Al involucrar a los operadores en tareas simples como limpieza o lubricación, se libera tiempo al personal técnico para realizar tareas más especializadas.

Importancia de la planificación del mantenimiento

Establecimiento de rutinas

¿Cómo establecer un programa efectivo de mantenimiento?

Importancia de la planificación en el mantenimiento

• La frecuencia ideal de los mantenimientos preventivos y la revisión de checklist son claves para una gestión efectiva del mantenimiento productivo total.

• El entrenamiento del personal es fundamental; se debe capacitar a los técnicos para mejorar su desempeño y resolver problemas operativos.

Evaluación del personal técnico

• Se contrató al Instituto Peruano del Mantenimiento (IPEM) para evaluar las habilidades de 75 técnicos, lo que permitió identificar áreas de mejora.

• IPEM realizó una evaluación con preguntas sobre mecánica y electricidad, abarcando desde conceptos básicos hasta temas más complejos.

Análisis de resultados

• Los resultados se presentaron en gráficos que mostraban el desempeño por área, permitiendo identificar fortalezas y debilidades específicas en cada técnico.

• Con base en estos resultados, se desarrolló un plan de capacitación personalizado para fortalecer las áreas débiles como electricidad y seguridad.

Estrategias de formación continua

• Se enfatiza la importancia de no solo enviar a los técnicos a cursos generales, sino adaptar la formación a sus necesidades específicas.

• La multifuncionalidad es clave; se busca que todos los técnicos puedan realizar diversas tareas básicas, mejorando así la eficiencia general del equipo.

Gestión inicial del equipo

Selección de Activos y Mantenimiento

Importancia de la Participación del Mantenimiento

• La selección de activos es crucial para asegurar el soporte necesario, como se menciona en la norma Europea 15341, que establece métricas sobre cuándo debe participar el mantenimiento.

• Se discute la importancia de realizar auditorías y benchmarking con frecuencia para evaluar la participación del mantenimiento en proyectos de inversión.

Rol del Mantenimiento en Proyectos de Inversión

• El mantenedor debe tener un rol de liderazgo en los proyectos de inversión, siendo parte activa del equipo evaluador o consultor.

• Se destaca un problema común donde las empresas adquieren equipos sin considerar su infraestructura necesaria, lo que puede llevar a situaciones complicadas.

Preparación y Espacios Necesarios

• Es esencial garantizar espacios disponibles para cargar equipos nuevos, como tractores eléctricos, lo que implica una planificación adecuada por parte del mantenimiento.

• La participación activa del mantenimiento es vital al adquirir nuevos activos para evitar que queden inutilizados debido a falta de preparación o información.

Mantenimiento de Calidad

• El concepto de "mantenimiento de calidad" no se refiere solo a hacer bien el trabajo, sino a identificar factores que afectan la calidad del producto final.

• Si hay problemas con productos defectuosos, el mantenimiento debe investigar las causas dentro del proceso productivo para mejorar la calidad general.

Colaboración Interdepartamental

• Las áreas administrativas deben reconocer su papel técnico y colaborar con el mantenimiento para optimizar procesos y producción.

• Se plantea si el mantenimiento es visto como generador de gastos o como una oportunidad para mejorar eficiencia y reducir costos operativos mediante nuevas tecnologías.

Seguridad y Responsabilidad Ambiental

• La responsabilidad ambiental y la seguridad son pilares fundamentales; los mantenedores deben cuidar tanto su entorno como la seguridad laboral.

Liderazgo y Procedimientos en la Empresa

Importancia del Liderazgo

• El liderazgo es crucial para el éxito de una empresa; los jefes deben tener cuidado, ya que pueden perder más que la empresa misma.

• Se introduce el concepto de "liderazgo visible", donde los supervisores realizan inspecciones regulares para identificar riesgos.

Prácticas de Inspección

• Los supervisores deben realizar inspecciones visuales en fechas específicas, buscando incidentes o riesgos en el lugar de trabajo.

• Un ejemplo práctico incluye observar a un trabajador sin guantes y proporcionarle guantes, documentando la acción como un "anuncio de incidente".

Reconocimiento y Premios

• En lugar de castigar a quienes cometen errores, se premia al personal que identifica incidentes, fomentando un ambiente positivo.

• Se otorgan reconocimientos tangibles (souvenirs, regalos) a quienes reportan situaciones peligrosas, incentivando la participación activa.

Metodología del Mantenimiento Productivo Total

Pilares Fundamentales

• La metodología se basa en ocho pilares que no tienen un orden específico; se puede comenzar por cualquiera siempre que haya una base sólida.

Participación Colectiva

• Es esencial involucrar a todos los niveles de la organización, desde operadores hasta alta dirección, para implementar efectivamente el mantenimiento productivo total.

Identificación de Pérdidas

• Al analizar casos específicos, se pueden identificar pérdidas por fallos mecánicos o ineficiencias operativas que afectan la producción.

Indicadores Clave: OEE

Métricas Importantes

• El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es fundamental para medir el rendimiento del mantenimiento productivo total; es considerado el indicador clave.

Preguntas y Clarificaciones

• Se abre un espacio para preguntas sobre lo discutido hasta ahora; algunos participantes expresan su interés y confirman haber entendido los conceptos presentados.

Visualización del OEE

Desglose del Tiempo Operacional

• Se presenta una imagen extraída de SMRP que ilustra cómo desglosar el tiempo disponible para producción en diferentes categorías (tiempo operacional efectivo, paradas planificadas).

Tipos de Pérdidas

¿Cómo se mide el OEE y su importancia en la producción?

Pérdidas operativas y su impacto

• Las paradas por cambios de piezas son consideradas pérdidas operativas que afectan la producción, generando inactividad y velocidad reducida.

• La velocidad reducida puede ser causada por problemas como pausas del operador, lo que también impacta la calidad a través de desechos o retrabajos.

Indicadores clave para el OEE

• Se identifican tres indicadores fundamentales para calcular el OEE: disponibilidad, rendimiento y calidad.

• El OEE no ha sido medido en muchas empresas, lo que limita su capacidad para evaluar eficiencias operativas.

Cálculo del OEE

• El cálculo del OEE se realiza multiplicando disponibilidad, rendimiento y calidad. Este proceso es sencillo pero crucial para entender la eficiencia.

• La tasa de rendimiento sintético (TRS) es equivalente al OEE; ambos reflejan la efectividad general de una operación.

Importancia de los valores en el cálculo

• Un alto valor en disponibilidad no garantiza un buen desempeño si los índices de calidad o rendimiento son bajos; esto puede resultar en pérdidas significativas.

• El OEE es un indicador único que representa toda la instalación, no debe dividirse entre mantenimiento y producción.

Concepto binomial de calidad

• La calidad se considera binomial: un producto cumple con los estándares o no. No se puede medir como un porcentaje continuo.

• Para determinar el porcentaje de calidad, se evalúa cuántas unidades cumplen con los requisitos sobre el total producido.

Ejemplo práctico sobre medición de calidad

• Se plantea un ejemplo donde 900 piezas cumplen con los estándares sobre 1000 producidas, resultando en un 90% de calidad.

• En contextos específicos como flotas de transporte, la medición de calidad puede depender del material transportado o condiciones externas.

Documentación adicional sobre OEE

Producción y Eficiencia en Plantas Industriales

Indicadores de Eficiencia en el Transporte de Carga

• La producción en plantas industriales presenta diferencias con los procesos que utilizan flotas de equipos de transporte, lo que requiere una reevaluación del indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness).

• La calidad del producto transportado no depende de la eficiencia del equipo; por lo tanto, se debe omitir este factor al calcular el OEE.

• En un sistema de transporte, la calidad puede ser considerada como 100% o eliminada del cálculo sin afectar el resultado final.

Análisis de Áreas Productivas

• Se discute la posibilidad de medir el OEE por separado para las áreas de elaboración y envasamiento, aunque a nivel gerencial es más relevante evaluar la eficiencia general.

• La medición global permite identificar cuellos de botella en procesos en serie, donde un área puede afectar a otra si hay estancamientos.

Ejemplo Práctico: Camión Minero

• Se plantea un ejercicio sobre un camión minero que trabaja 8 horas pero solo opera 7 debido a mantenimientos correctivos.

• El rendimiento se calcula considerando las horas efectivas trabajadas y la capacidad máxima del camión para transportar material.

Cálculo del Rendimiento

• Si el camión puede transportar 200 toneladas por viaje y realiza cuatro viajes por hora, su rendimiento real se determina comparando lo producido con lo que debió producir.

• La disponibilidad se calcula como el tiempo trabajado (7 horas) sobre el tiempo total programado (8 horas), resultando en un 87.5% de disponibilidad.

Evaluación Final del Rendimiento

• El rendimiento se evalúa dividiendo la producción real (4000 toneladas) entre la producción esperada (5600 toneladas), obteniendo así un rendimiento del 71.4%.

¿Cómo se mide la calidad en diferentes industrias?

Conceptos de OEE y TEEP

• El texto discute cómo ciertos equipos no afectan la calidad del producto final, sugiriendo que su omisión en el análisis puede ser válida.

• Se menciona que en industrias como la fabricación de pañales o embotelladoras, sí es posible medir la calidad debido a productos defectuosos.

• Introducción al concepto de OEE (Overall Equipment Effectiveness), que se calcula como disponibilidad por rendimiento por calidad.

• El TEEP (Total Effective Equipment Performance) incluye una variable adicional: utilización, lo que lo diferencia del OEE.

• Rames Gulati define ambos conceptos y destaca que el TEEP es más aplicable a operaciones continuas, como las mineras.

Diferencias entre OEE y TEEP

• El OEE se utiliza para operaciones con horarios limitados (por ejemplo, 8 am a 10 pm), mientras que el TEEP aplica para operaciones 24/7.

• Ejemplo práctico: En una panadería con un horario de 16 horas, se analiza cómo calcular el OEE basado en producción real versus capacidad máxima.

• La disponibilidad del equipo se establece en 100% si no hay problemas durante las horas de operación programadas.

• Se explica cómo calcular el rendimiento y la calidad para determinar el nivel de eficiencia general utilizando los tres elementos del OEE.

• Se introduce la utilización como un factor crítico en el cálculo del TEEP, destacando su importancia para evaluar completamente la eficiencia operativa.

Ejemplo práctico de cálculo

• En un ejemplo práctico, se muestra cómo calcular el TEEP dividiendo las horas trabajadas entre las horas disponibles (16/24).

• La utilización resultante afecta significativamente los resultados; así, un rendimiento medido bajo diferentes criterios puede dar cifras muy distintas (81% vs. 54%).

Definiciones erróneas comunes

• Se señala que muchas definiciones encontradas fuera pueden confundir el OEE con una fórmula incorrecta al sustituir "calidad" por "utilización".

• La falta de medición precisa de calidad lleva a algunas empresas a utilizar métricas inadecuadas para evaluar su efectividad operativa.

Conclusiones sobre medición y prácticas industriales

¿Cómo medir la eficiencia de una máquina?

Conceptos Clave sobre el OEE

• La teoría del OEE (Overall Equipment Effectiveness) se discute, enfatizando que su cálculo puede variar. Se menciona que la disponibilidad, rendimiento y utilización son componentes clave, pero lo importante es entender qué se mide y por qué.

• Se destaca que el nombre del indicador no es tan relevante como su aplicación práctica. Las empresas pueden aplicar el OEE de manera efectiva aunque no sigan estrictamente las definiciones teóricas.

• La flexibilidad en la definición de indicadores es crucial; cada organización adapta los indicadores a su estilo de gestión y necesidades específicas.

Adaptación a Prácticas Empresariales

• Los gerentes deben ajustar los indicadores según sus criterios y métodos de recolección de datos. Esto implica que las definiciones globales pueden alterarse en función del contexto empresarial.

• La alta gerencia influye en cómo se establece la fórmula del OEE. Un cambio en la dirección puede llevar a diferentes interpretaciones y cálculos del indicador.

Ejemplos Prácticos

• Se menciona un caso específico: José Quiñones, gerente general de Minera La Escondida, utiliza una fórmula particular para medir el OEE que difiere de las recomendaciones estándar, pero le resulta útil para su operación.

• En situaciones donde el conocimiento sobre el OEE es limitado dentro de una empresa, se debe implementar correctamente desde cero, adaptando los indicadores al tipo específico de operación.

Evaluación del Rendimiento

• Se presentan rangos comunes para evaluar el OEE: un 65% a 75% indica un rendimiento regular; más allá del 85% podría ser sospechoso si las condiciones operativas no son óptimas.

• El ejercicio práctico muestra cómo calcular el OEE con diferentes niveles de disponibilidad, rendimiento y calidad. Un alto porcentaje requiere condiciones casi perfectas en todos los aspectos operativos.

Identificación de Problemas Operativos

• Al analizar métricas como disponibilidad y rendimiento, se puede identificar dónde están los problemas: si son atribuibles al mantenimiento o a operaciones. Esto permite tomar decisiones informadas sobre mejoras necesarias.

Análisis del OE y su Cálculo

Introducción al OE

• El OE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se utiliza para medir la efectividad de los equipos, diferenciándose de otros indicadores que integran mantenimiento y operaciones.

Disponibilidad

• La disponibilidad se calcula restando el tiempo planeado para no trabajar del tiempo total. Por ejemplo, en una panadería con 24 horas, si hay 8 horas planeadas sin trabajo, quedan 16 horas disponibles.

• En plantas industriales con horarios específicos, el cálculo de disponibilidad excluye las horas no trabajadas planificadas. Solo se considera el tiempo disponible proyectado.

Tiempo Productivo y Down Time

• El tiempo productivo es el tiempo realmente dedicado a la operación, considerando tiempos muertos por mantenimientos correctivos o paradas inesperadas.

• Para calcular la disponibilidad, se divide el tiempo entregado entre el tiempo que debió haberse entregado. Esto permite identificar pérdidas debido a tiempos muertos.

Rendimiento y Calidad

• El rendimiento se mide comparando lo que realmente se produjo con lo que podría haberse producido en un periodo dado. Se utiliza la capacidad productiva como referencia.

• La calidad se evalúa dividiendo la cantidad de productos conformes entre la producción total. Esto ayuda a identificar defectos en los productos finales.

Ejemplo Práctico de Cálculo del OE

• Se presenta un ejercicio donde una planta tiene un tiempo operativo de 8 horas y produce 100 piezas por hora; sin embargo, solo logra producir 200 piezas en total debido a problemas de disponibilidad y rendimiento.

• En este caso específico, el OE resultó ser bajo (12.5%), indicando problemas significativos en eficiencia operativa.

Consideraciones sobre Capacidad Productiva

• Es crucial utilizar como referencia la capacidad máxima real del equipo según lo indicado por el fabricante para evitar errores en los cálculos del OE.

Datos Adicionales sobre Producción Real

• Durante un periodo de operación extendido (720 horas), se registraron tanto tiempos planeados como no planeados para mantenimiento, afectando así la producción total.

Resumen Final del Ejercicio Complejo

Evaluación de la Eficiencia en la Producción

Cálculo de Disponibilidad y Rendimiento

• Se establece un tiempo de evaluación con 50 horas en standby, 72 horas de paradas por mantenimiento planeado y 18 horas por paradas no planeadas, resultando en un total de 90 horas de paradas.

• Con una capacidad productiva de 200 unidades por hora durante 580 horas, se espera producir 116,000 unidades; sin embargo, solo se produjeron 10,394 unidades efectivas.

• Al restar las piezas defectuosas (312), se obtiene que hay 10,382 piezas en buen estado. Esto permite calcular la calidad del proceso.

Indicadores OEE y TEEP

• El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es calculado como el rendimiento multiplicado por la utilización. Se menciona que el OEE es del 73%.

• El TEEP (Total Effective Equipment Performance) se calcula considerando todo el tiempo disponible. En este caso, el TEEP resulta ser del 67.89%, lo que indica una ligera disminución respecto al OEE.

Diferencias entre OEE y TEEP

• Se discute que el OEE mide la eficiencia real dentro del tiempo programado para operar, mientras que el TEEP evalúa el potencial total considerando todo el tiempo disponible.

• El OEE ayuda a identificar oportunidades de mejora durante el tiempo programado; en contraste, el TEEP proporciona una visión más amplia sobre los activos disponibles.

Beneficios del Uso del OEE

• Entre los beneficios destacados están: mejora en retorno de inversión y aumento en calidad de procesos.

• Se menciona la "fábrica oculta", refiriéndose a ineficiencias ocultas debido a mala planificación o fallos imprevistos.

Estrategias para Mantenimiento Preventivo

• La discusión gira hacia costos asociados al ciclo de vida del activo y cómo las estrategias preventivas pueden inicialmente resultar costosas pero reducir fallas a largo plazo.

Mantenimiento Inteligente y Costos de Ciclo de Vida

Relación entre Mantenimiento Preventivo y Correctivo

• La inversión en mantenimiento preventivo reduce la necesidad de mantenimiento correctivo, pero si se invierte poco en preventivo, aumentan los costos correctivos.

• Los costos totales de mantenimiento son altos tanto con un enfoque excesivo en el mantenimiento preventivo como en el correctivo; es crucial encontrar un equilibrio.

• Se introduce el concepto de "mantenimiento inteligente", que busca un balance entre ambos tipos de mantenimiento para optimizar costos.

Tipos de Vida de Activos

• Existen tres tipos de vida para los activos: vida económica, vida rentable y vida física. La vida física se refiere a usar el equipo hasta que ya no funcione.

• La vida rentable implica reemplazar equipos cuando dejan de generar ganancias, evitando pérdidas por mantener activos ineficientes.

• La vida económica se centra en calcular cuándo es más conveniente vender o reemplazar un activo antes que los costos de mantenimiento aumenten significativamente.

Concepto de Life Cycle Costing

• El "Life Cycle Costing" (LCC) se basa principalmente en la vida económica del activo, lo cual es fundamental para la toma de decisiones sobre reemplazo.

• Se menciona el libro "Jardin" como una referencia clave sobre costos y decisiones relacionadas con el mantenimiento y confiabilidad de activos.

Fórmulas para Reemplazo

• El autor desarrolla fórmulas específicas según diferentes escenarios: reemplazo por tecnología similar o diferente, así como proyectos con duración definida o indefinida.

• Aunque las fórmulas pueden ser complejas debido al uso del factor de descuento, se enfatiza la importancia del criterio detrás del LCC.

Gráficas y Análisis Económico

• Se presenta una gráfica que muestra cómo los costos operativos y de mantenimiento incrementan con el tiempo mientras que el costo del activo disminuye (depreciación).

¿Cuándo debo reemplazar mi equipo?

Costos de Mantenimiento y Reemplazo

• El autor menciona que es crucial identificar el momento adecuado para reemplazar el equipo, ya que los costos de mantenimiento comienzan a aumentar significativamente con el tiempo.

• Se discutirá la curva de costos totales entre dos equipos para determinar cuál es más eficiente en términos económicos y cuándo es óptimo realizar un reemplazo.

• Se introducen dos conceptos clave: TCO (Total Cost of Ownership) y Life Cycle Costing, aclarando que aunque están relacionados, no son lo mismo.

• La gestión deficiente se centra solo en el costo de adquisición del equipo, ignorando otros costos operativos como consumo energético y mantenimiento.

Consideraciones Adicionales al Evaluar Equipos

• Se enfatiza la importancia de considerar todos los costos asociados al nuevo equipo, incluyendo software necesario y entrenamiento del personal para operar nuevos sistemas.

• Los costos de instalación también deben ser considerados; si se requiere ensamblaje o instalación por parte del personal interno, esto puede generar horas extras significativas.

• Es fundamental evaluar no solo el costo preventivo del mantenimiento sino también las tasas de fallas esperadas y los gastos correctivos adicionales que pueden surgir.

Impacto Económico en la Decisión

• Al comparar equipos, se debe tener en cuenta el costo total de almacenamiento; un equipo más barato puede requerir más piezas de repuesto que incrementen su costo total a largo plazo.

• La necesidad de herramientas adicionales para monitorear o mantener el nuevo equipo debe ser evaluada; por ejemplo, cámaras termográficas pueden ser necesarias para asegurar un funcionamiento óptimo.

• También se debe considerar el valor residual del equipo; algunos equipos pueden tener mejor reventa que otros, afectando así la decisión financiera.

Reflexiones Finales sobre Gestión Empresarial

• Muchas empresas cometen el error de enfocarse únicamente en el costo inicial sin evaluar todos los factores involucrados en la operación continua del equipo adquirido.

• En la próxima sesión se realizarán ejercicios prácticos sobre cálculo de costos y se presentará un caso real basado en experiencias previas aplicadas durante este curso.

• Se anima a los participantes a revisar documentos relevantes durante el programa para fomentar una comprensión más profunda e integrar estos aprendizajes en sus prácticas laborales diarias.

Conclusión